拉伸件在拉伸過程中起皺和開裂的原因很多，除了與拉伸模設(shè)計(jì)工藝性是否合理有關(guān)以外，與模具的加工質(zhì)量(表面精度、硬度等)、壓力機(jī)精度(滑塊平行度等)也有關(guān)系。傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)與制造模式都是人工設(shè)計(jì)繪制二維圖形，然后進(jìn)行加工，出現(xiàn)問題后由工人憑借經(jīng)驗(yàn)修改模具，修改后再進(jìn)行試模。近年來，隨著計(jì)算機(jī)的應(yīng)用和發(fā)展以及有限元方法的成熟，發(fā)展了多種仿真技術(shù)，在減少甚至取消試模過程、縮短產(chǎn)品周期、降低成本方面發(fā)揮了越來越重要的作用。

　　當(dāng)拉伸錐形件和半球形件時(shí)，拉伸開始時(shí)大部分材料處于懸空狀態(tài)，容易產(chǎn)生側(cè)壁起皺，故除增加壓邊力外，還應(yīng)采用增加撿伸筋來增大板內(nèi)徑向拉應(yīng)力，皺紋。在合適的位置增加拉伸筋，拉伸開始時(shí)，板料周圍的材料被拉伸筋壓彎，拉伸筋控制著板料各段流入凹模的阻力，使板料的徑向拉應(yīng)力增大。通過不斷改變拉伸筋的位置、數(shù)量、圓角半徑、高度等，可以調(diào)整徑向拉應(yīng)力，從而減小或避免制件起皺。防止起皺可以通過加壓邊圈來限制毛坯拱起。

　　在設(shè)計(jì)拉伸件時(shí)，形狀變化急劇的部分如有多余的金屬，材料易流動(dòng)，可能會(huì)產(chǎn)生起皺，需考慮在這部分的工藝補(bǔ)充上增加凸筋，使多余的金屬在拉伸過程中流到凸筋中，充分吸收多余的材料，防止起皺。

　　破裂是拉伸失穩(wěn)在薄板沖壓成形中的主要表現(xiàn)形式。當(dāng)拉伸變形力大于傳力區(qū)處材料的實(shí)際抗拉強(qiáng)度時(shí)，板料則被拉破。調(diào)整壓料力，使壓料力變小，或者調(diào)整拉伸間隱，使間隙變大，并使間隱變得均勻可解決拉伸件破裂。

　　覆蓋件在拉伸過程中，拉伸較深或有窗口反拉伸成形的零件易拉裂，可用增加工藝切口或工藝孔的方法來解決。拉伸前，在制件變形大的位置先沖工藝孔，可改變拉伸成形過程中的應(yīng)力狀態(tài)，減小變形量。工藝切口應(yīng)在后序的切邊工藝中切除，尤其對于外覆蓋件，以免影響制件的外觀質(zhì)量。

　　沖壓件廢品率過高的原因

　　1、模具出現(xiàn)磨損。沖壓模具在長期的使用中，出現(xiàn)了磨損或者配件松動(dòng)，也會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品報(bào)廢。

　　2、工人操作不規(guī)范。工人在操作沖床時(shí)，沒有按安裝手冊操作，或者送料出現(xiàn)錯(cuò)誤。

　　3、定位裝置不準(zhǔn)確。在送料過程中，模具定位裝置不準(zhǔn)確，會(huì)造成每個(gè)工序的配合出現(xiàn)問題，也會(huì)導(dǎo)致出現(xiàn)廢品。

　　4、原材料不過關(guān)。原材料是加工出合格沖壓件的首道，如果原材料硬度、表面等不符合質(zhì)量要求，那么相應(yīng)的沖壓件廢品率肯定會(huì)過高。

　　5、沖壓模具安裝不合格。汽車沖壓件安裝不符合規(guī)范，導(dǎo)致在沖壓加工時(shí)上模和下模不能良好的配合，造成廢品率高。沖壓件

　　沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機(jī)的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點(diǎn)：

　　1、沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有較好的表面質(zhì)量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。 

　　2、沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經(jīng)沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經(jīng)過塑性變形后，金屬內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)，使沖壓件強(qiáng)度有所提高。 

　　3、沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進(jìn)一步機(jī)械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。 

　　沖壓件是靠壓力機(jī)和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。