尤其是沖模數(shù)字化與智能化設(shè)計(jì)，起先是采用人工與計(jì)算機(jī)相結(jié)合的方法，由人工完成產(chǎn)品圖展開、工序設(shè)計(jì)與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據(jù)零件沖壓需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線、下死點(diǎn)保壓時(shí)間、公稱壓力等，使模具加工技術(shù)具有、高壽命的特征。

　　沖壓件缺陷的解決對(duì)策：

　　一、加強(qiáng)對(duì)仿真技術(shù)的使用

　　沖壓件的成型過(guò)程中，板材的成型處置模擬軟件需要操作人員具有足夠的技術(shù)能力和經(jīng)驗(yàn)積累，目前由于不同的人員在經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)上的區(qū)別很大，使得不同人員的模擬結(jié)果會(huì)存在很大的出入。為了能夠較好地使用仿真技術(shù)，企業(yè)需要加大投入，提高計(jì)算機(jī)硬件水平和軟件水平，同時(shí)加強(qiáng)人才的引進(jìn)，企業(yè)能夠進(jìn)一步充分地使用優(yōu)化模擬軟件，同時(shí)企業(yè)也需要加強(qiáng)對(duì)人才的培養(yǎng)，提升工人的計(jì)算機(jī)水平，滿足沖壓成型模擬的操作需求。

　　二、起皺的解決對(duì)策

　　起皺的問題如果發(fā)生在部件的四周，可以通過(guò)調(diào)整壓邊力大小的方式來(lái)解決，生產(chǎn)中會(huì)提高氣墊壓力和降低平衡塊高度，壓料力來(lái)皺紋。如果是拉伸錐形件和半球形件，由于拉伸開始時(shí)材料處于懸空狀態(tài)，這就使得很容有出現(xiàn)側(cè)壁起皺，所以除了需要提高壓力，還需要增加拉伸筋的數(shù)量并且改變筋條的形狀，使板內(nèi)的徑向拉伸力，從而皺紋?；蛘咭部梢詨毫厦娴拈g隙進(jìn)行調(diào)整，區(qū)別直線的變彎變形去和伸長(zhǎng)變形區(qū)，并且還要增加壓料面的間隙，使壓料面能夠在材料運(yùn)動(dòng)的過(guò)程中保持壓料的作用，從而避免起皺問題的出現(xiàn)。

　　三、拉裂的解決對(duì)策

　　如果出現(xiàn)了拉裂的問題，需要對(duì)拉伸模具的壓邊圈平衡塊的高度進(jìn)行調(diào)整，適應(yīng)設(shè)備精度的偏差和凹凸模的間隙，從而實(shí)現(xiàn)受力均衡。其次，由于凹模的圓角半徑如果過(guò)小很容易出現(xiàn)拉裂的問題，為此需要加大凹模的圓角半徑來(lái)提升拉裂的程度。還可以改變拉深的前沖壓型料的形狀，發(fā)揮出工藝切口的優(yōu)勢(shì)，減少由于材料堆積所造成的拉裂問題，或者可以改變拉伸筋條的位置和形狀，根據(jù)材料的變薄率來(lái)使用半圓筋條或者是梯形筋條。

　　四、回彈的解決對(duì)策

　　目前解決回彈問題的主要方法是利用壓料面對(duì)成型工藝進(jìn)行補(bǔ)充，可以減少拉延的，這種方式主要在壓料面處于部件的凸緣面時(shí)采用，通常壓料面會(huì)出現(xiàn)相應(yīng)的彎曲，為了降低拉延的的同時(shí)還能毛坯服貼壓緊于壓料面，需要將局部壓料面加工成60度左右的傾斜角。如果夾角太小，就會(huì)導(dǎo)致皺紋的問題，但是夾角太大還會(huì)造成較為嚴(yán)重的回彈。同時(shí)，還需要在拉伸的過(guò)程中避免出現(xiàn)波紋，主要是由于凸模對(duì)于拉延毛坯有相應(yīng)的作用，可以通過(guò)控制拉延的距離，避免你出現(xiàn)回彈，零部件的質(zhì)量閉。

　　沖壓件材料利用率提升方案：

　　一、沖壓成形工藝優(yōu)化

　　左右縱梁的原來(lái)的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據(jù)其工藝及成形技術(shù)條件，將其工藝由拉深優(yōu)化為模具成形，優(yōu)化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優(yōu)化后，其材料利用率由原來(lái)的69.8%提升至92.4%。

　　二、工藝補(bǔ)充優(yōu)化

　　工藝補(bǔ)充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在產(chǎn)品成形性的前提下，產(chǎn)品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補(bǔ)充，優(yōu)化后的工藝做了3mm高的工藝補(bǔ)充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。

　　三、產(chǎn)品造型分塊優(yōu)化

　　汽車車身沖壓件中，側(cè)圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型復(fù)雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度非常大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門分塊位置對(duì)整體材料利用率影響比較大，由于側(cè)圍成形非常大，導(dǎo)致側(cè)圍、后背門內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。

　　四、產(chǎn)品優(yōu)化

　　后門內(nèi)板沖壓件由于比較深，達(dá)到170mm，導(dǎo)致成形比較困難，同時(shí)，材料消耗利用率低。為此，進(jìn)行后門內(nèi)板門鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。

　　汽車沖壓部件現(xiàn)存問題

　　汽車沖壓部件現(xiàn)存諸多問題，以下從生產(chǎn)質(zhì)量難以達(dá)標(biāo)、現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試速率低下、間隙調(diào)整有待優(yōu)化等方面出發(fā)，對(duì)于汽車沖壓部件調(diào)試現(xiàn)存的問題進(jìn)行了分析。

　　一、間隙調(diào)整有待優(yōu)化

　　汽車沖壓部件調(diào)試現(xiàn)存問題還體現(xiàn)在間隙調(diào)整有待優(yōu)化。一般而言間隙調(diào)整有待優(yōu)化主要是指，在一次調(diào)試過(guò)程中無(wú)法將間隙控制為均勻的狀態(tài)，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據(jù)應(yīng)力狀態(tài)來(lái)進(jìn)行整改，否則無(wú)法做好模具的調(diào)試工作。并且在這一過(guò)程中因?yàn)闆_壓件的尺寸存在相應(yīng)的公差范圍，所以設(shè)計(jì)人員應(yīng)當(dāng)進(jìn)行需要的間隙設(shè)計(jì)修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并板料拉伸過(guò)程的順利進(jìn)行，那么制件起皺的問題將會(huì)較好的控制。

　　二、生產(chǎn)質(zhì)量難以達(dá)標(biāo)

　　生產(chǎn)質(zhì)量難以達(dá)標(biāo)制約了整車質(zhì)量的提升。眾所周知在汽車的生產(chǎn)中對(duì)于沖壓件的強(qiáng)度、剛度和耐乏性的要求都很嚴(yán)格。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，沖壓件往往會(huì)產(chǎn)生較大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴(yán)重影響整車的質(zhì)量。

　　其次，如果制造商盲目的處理調(diào)試過(guò)程中產(chǎn)生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結(jié)果是提高沖壓件和模具制造的周期和成本。因此，優(yōu)化沖壓工藝和調(diào)試是解決上述問題的關(guān)鍵，以便后期達(dá)到良好的生產(chǎn)質(zhì)量目標(biāo)。

　　三、現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試速率低下

　　現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試速率低下帶來(lái)的影響是全局性的。通常來(lái)說(shuō)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試速率低下主要是因?yàn)槔炷Ｔ谡{(diào)試過(guò)程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導(dǎo)致調(diào)試過(guò)程中出現(xiàn)問題。其次，工作人員在拉伸調(diào)試過(guò)程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態(tài)，并且還應(yīng)當(dāng)在此基礎(chǔ)上根據(jù)制件的具體狀態(tài)來(lái)正確地使用塑性變形理論，但是因?yàn)樵S多工作人員達(dá)不到這一工作要求，故針對(duì)這一問題工作人員應(yīng)具體問題具體分析，并找到解決方案，后期達(dá)到良好的模具調(diào)試效果。